نشـت گـاز و رســیدن بـه مــنبع
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance) نوعی تعمیرات است که به شکل منظم روی تجهیزات صورت می گیرد تا احتمال از کار افتادن و وقوع حوادثی را که ممکن است بر اثر خوردگی و سایر عوامل رخ دهد، کاهش دهد. مطالعات نشان می دهد که ارتباطی نزدیک میان نگهداری و تعمیرات و بروز حوادث عمده و بزرگ وجود دارد و این موضوع سبب شده است بازرسی های مبتنی بر ریسک به عنوان یک معیار برای اقدام های نگهداری و تعمیرات انجام شود. هر چند تا اوایل قرن بیست ویکم ایمنی و نگهداری و تعمیرات (نت) به عنوان دو موضوع مستقل از هم مورد توجه قرار می گرفتند، اما از ابتدای قرن حاضر تعدادی از محققان با رویکردی تازه، سیستم های یکپارچه نت و ایمنی را به عنوان ابزاری مناسب برای پیشگیری از حوادث مطرح کرده اند. تجزیه و تحلیل حوادث فرآیندی نیز اهمیت تعمیرات پیشگیرانه در جلوگیری از حوادث بزرگ را تایید می کند.
ضعف در تدوین و اجرای الزامات نگهداشت خط شامل دستورعمل های تعمیراتی و بازرسی فنی.
ضعف در اجرای برنامه ریزی دوره ای و منظم برای فعالیت های بازرسی فنی.
ضعف در پایش و نگهداری و تعمیرات سیستم های کنترل خوردگی سطح خارجی خط لوله شامل پوشش و حفاظت کاتدی.
نبود بانک اطلاعات خط شامل اسناد فنی زمان ساخت و نیز نبود مستندسازی بازرسی های فنی و تعمیراتی دوران بهره برداری (در صورت وجود این بانک اطلاعاتی، پیش بینی نیازهای دوره ای آتی بازرسی فنی و امکان آمادگی برای سرویس دهی مهیا بود).
ضعف در تدوین روش های اجرایی راه اندازی، بهره برداری و از سرویس خارج کردن ایمن خط لوله.
ضعف در آموزش نیروی انسانی
تهیه نشدن برنامه آمادگی و واکنش در شرایط اضطراری. در صورت داشتن برنامه کنترلی (بستن جاده و...) از گسترش حادثه و آسیب به افراد جلوگیری می شد.
ضعف در نحوه ارتباط، تعامل و هماهنگی بین واحد بازرسی فنی و واحد فرآورش(در انجام پایش و نحوه و میزان استفاده از بازدارنده خوردگی (Inhibtor) تعامل مناسبی برقرار نبود).
ضعف در نحوه ارتباط، تعامل و هماهنگی بین واحدهای مهندسی، عملیات چاه ها و خوردگی فلزات نیز، از عوامل گسست یکپارچگی در مدیریت خط و بروز حادثه است.
نبود چرخه بهبود سیستم مدیریت یکپارچگی شامل گردآوری اطلاعات و انجام بازرسی های فنی، ارزیابی ریسک، انجام اقدام های اصلاحی و کنترل های مهندسی و ارزیابی یکپارچگی.
علت مستقیم حادثه / نشت گاز و رسیدن به منبع حرارت (تانکر عبوری در جاده: خطوط انتقال برق فشار قوی)
علل غیرمستقیم و زمینه ای حادثه
ضعف در سیستم های کنترل و پایش فرآیند و نمونه گیری و آنالیز سیال شرایط فرایندی سیال شامل فشار، فازهای موجود و ترکیب درصد عناصر تشکیل دهنده گاز در محل های مورد نظر در دسترس نیست.
ضعف در پایش وضعیت و در نگهداری و تعمیرات سیستم حفاظت کاتدی
نبود بازرسی های فنی موثر از خط لوله (توپکرانی هوشمند) و پایش پوشش (مانند DCVG و CIPS) که بیانگر وضعیت خط لوله است.
اجرانشدن ارزیابی ریسک صحیح به دلیل کمبود اطلاعات فنی خط لوله که منجر به ایجاد شرایط ناایمن شده است.
ضعف در به روزرسانی وضعیت و قابلیت سرویس دهی خط لوله به دلیل کمبود مستندات فنی و مدارک بازرسی های فنی.
اجرا و احداث جاده دسترسی موقت از روی خط مذکور به چاه بدون مطالعه و مدنظر قرار دادن عبور خط لوله Underground از زیر جاده.
تحت کنترل نبودن و پایش نشدن نحوه و میزان استفاده از بازدارنده خوردگی (Inhibitor)
ناآشنایی عموم مردم به نقش خود در زمان مشاهده رویدادها (نشت گاز) و نقص فرهنگی.
1. با توجه به مشاهده ترک در خط لوله، توپک رانی با پیگ در موارد مشابه توصیه می شود.
2. نمونه برداری از فلز خط لوله، جوش های طولی و عرضی قسمت های خط لوله قبل از سرویس دهی مجدد آنها و انجام آزمون های متالورژیک کامل توصیه می شود.
3. آزمایش های کامل در زمینه ممانعت کننده های خوردگی مورد استفاده انجام شود. ممانعت کننده های خوردگی قبل از اطمینان کامل در خطوط لوله حساس و حیاتی مورد تست میدانی قرار نگیرند. همچنین راندمان این ممانعت کننده ها در طول مسیر خط لوله باید به صورت مرتب پایش شود.
4. از سلامت پوشش خط لوله با توجه به نفوذ مقادیر بسیار زیاد ترکیبات گوگردی و کلر در ترک های موجود در نواحی تست شده اطمینان حاصل شود. برای این منظور می توان از روش های پایش وضعیت پوشش نظیر DCVG و CIPS استفاده کرد.
5. بررسی کامل مسیر خط لوله و شناسایی نقاط بحرانی باید انجام شود. امکان پایش خوردگی در تمامی نقاط تقاطع با جاده ها، ریل آهن، نهرها و کانال های آب که احتمال تخریب وخوردگی دارند؛ با توجه به گزارش های اداره خوردگی و حفاظت کاتدی در این نقاط پایش مناسبی مشاهده نشد.
6. محل های اندازه گیری پتانسیل حفاظت کاتدی (Test Point) به منظور پایش کامل و صحیح وضعیت حفاظت کاتدی باید مناسب و قابل استفاده باشند.
7. نقاط پایش لحظه ای فشار و دبی به شکلی که امکان اخذ داده از خطوط مختلف که به یک Header وارد می شوند، باید به صورت مجزا وجود داشته باشد.
8. تجهیزات آزمایشگاه آنالیز ترکیبات هیدروکربنی اصلاح شده و کالیبراسیون دوره ای صورت گیرد. اندازه گیری ترکیبات گوگردی به صورت دوره ای انجام شود.
9. میزان فشار مجاز سیال خط لوله باید براساس استاندارد API597-1 و بازرسی های فنی و متالورژیک تحت کنترل و پایش قرار گیرد.
10. مقدار تنش خارجی اعمالی مجاز روی لوله باید محاسبه و اعمال شود و براساس این محاسبات تهمیدات مناسبی در نظر گرفته شود. در محدوده هایی از مسیر که تقاطع با جاده و ریل آهن وجود دارد، کالورت گذاری شود. همچنین مناطقی که ارتفاع خاک روی لوله کمتر از مقدار استاندارد است، اصلاح شود.
ساعت 9 و 25 دقیقه صبح نشت شدید گاز از خط لوله همراه با پاشیده شدن خاک از سطح زمین مشاهده می شود. با توجه به اظهارات نگهبان چاه که درفاصله حدود 70 متری محل مستقر بوده است، نشت به همراه لرزش شدید زمین احساس می شود. در اثر نشت شدید گاز، توده ابر بخار شکل می گیرد و در اثر رسیدن به منابع جرقه و حرارت (ناشی از خودروهای عبوری با کابل برق فشار قوی) ابر بخار ناشی از انفجار UVCE تشکیل می شود وبا برگشت شعله به منبع نشت، ادامه پیدا می کند. در اثر انفجار، توده ابر بخار به سطح جاده گسترش یافت و خودروهای عبوری دچار حریق شدند، این اتفاق منجر به فوت و مجروح شدن تعدادی از سرنشینان خودروها و نفرات در حال عبور شد.
تعمیرات پیشگیرانه و پایش و کنترل خوردگی از اساسی ترین راه های پیشگیری از حوادث بزرگ فرآیندی است.